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L'usine primée de Fujifilm à Broadstairs, au Royaume-Uni, fabrique des encres de haute performance pour toute une série de marchés, notamment Encres jet d'encre UV grand format Uvijet, et Sericol encres pour sérigraphie et flexographie. L'entreprise a mis en œuvre un certain nombre d'initiatives en matière de développement durable au cours des dix dernières années et, plus récemment, le recrutement d'Antonina Realmuto en tant que directrice du développement durable du groupe et de Craig Milsted en tant que conseiller en matière de développement durable pour le site, a permis d'accélérer le changement en faveur d'opérations plus durables.
En matière de développement durable et de protection de la planète, il est important que nous fassions tous davantage. Qu'il s'agisse de consommer moins de produits, d'opter pour des produits moins emballés ou de réduire les déchets, nous devons tous jouer notre rôle.
Le site de R&D et de fabrication d'encres de Fujifilm, situé à Broadstairs, dans le Kent, a régulièrement fait parler de lui en remportant trois fois le prix de l'innovation de l'Union européenne. Prix de la meilleure usine du Royaume-Uni en 2011, 2013 et 2015, mais c'est pour ses initiatives en matière de développement durable qu'elle fait aujourd'hui rapidement parler d'elle.
Craig Milsted décrit les initiatives qui ont été mises en œuvre jusqu'à présent : “Avec les récents changements de personnel, y compris dans mon propre rôle, l'accent est désormais mis sur le développement durable et, par conséquent, un énorme travail est effectué en coulisses pour nous aider à fonctionner de manière plus durable. Ce travail est en cours, mais nous avons récemment apporté un certain nombre de changements notables à nos équipements et à nos processus, ce qui nous permet de fonctionner de manière plus respectueuse de l'environnement.
Des économies d'énergie importantes
“Tout d'abord, nous avons considérablement réduit notre consommation d'énergie conventionnelle et nous nous sommes tournés vers des sources d'énergie alternatives pour alimenter notre site. En 2016, nous avons commencé à acheter de l'électricité renouvelable pour alimenter notre usine et, la même année, nous avons installé de nombreux panneaux solaires sur les terrains herbeux de notre site. En mars de cette année, nous avons étendu notre production d'énergie solaire en ajoutant des panneaux sur le toit de notre site.
“Nous avons pour objectif permanent de produire davantage d'énergie solaire au fil du temps et, pour atteindre cet objectif, nous avons notamment passé en revue nos processus et équipements actuels. Ces vérifications nous ont permis de constater que les panneaux solaires sur le toit étaient plus efficaces que ceux au sol. Nous avons donc réparé et amélioré ceux sur l'herbe, tout en explorant de nouvelles zones sur notre site où des panneaux peuvent être installés afin de produire efficacement plus d'énergie solaire à l'avenir.
“Nos efforts jusqu'à présent ont été couronnés de succès - cette année, rien qu'en juin, nos panneaux solaires ont produit 82 240 kW d'électricité. C'est assez pour alimenter un foyer britannique typique pendant 26 ans et c'est aussi 181% de plus que les 29 185 kW produits en juin 2021.
Depuis 2013, nous avons considérablement réduit les déchets produits dans notre usine d'encre, et l'année dernière (2021), 689,7 tonnes de déchets produits sur le site ont été recyclées.
Craig Milsted | Conseiller en développement durable, Fujifilm Speciality Ink Systems
“Nous avons également économisé de l'énergie conventionnelle en éteignant les systèmes CVC (chauffage, ventilation et climatisation) de nos usines pendant la nuit, ce qui nous a permis d'économiser 183 000 livres sterling et 1 million de kilowatts par an. Nous avons également modernisé les chaudières à gaz de notre usine - dont certaines avaient plus de 50 ans - en les remplaçant par des chaudières à condensation, et nous avons remplacé les chauffages à gaz du Centre logistique international par des chauffages à infrarouge.
“Dans le même temps, dans notre centre de recherche et de développement, nous utilisons un système de minuterie pour la climatisation afin d'économiser l'énergie, et nous éteignons les équipements pendant la nuit, dans la mesure du possible, lorsqu'ils ne sont pas utilisés. En outre, nous avons installé sur le site plusieurs bornes de recharge de voitures électriques à usage gratuit pour les membres de notre équipe.
Une réduction impressionnante des déchets
“Mais nous n'avons pas seulement ciblé la consommation d'énergie. Depuis 2013, nous avons considérablement réduit les déchets produits dans notre usine d'encre, et l'année dernière (2021), 689,7 tonnes de déchets produits sur le site ont été recyclées.
“Parmi les autres initiatives, citons : 100% des emballages de nos matières premières sont réutilisés et recyclés ; nous retournons les grands récipients pour vrac (GRV) de 1000 litres pour les nettoyer et les réutiliser, au lieu de les mettre au rebut ; et un certain nombre de composants moulés utilisés dans nos pochettes d'encre sont fabriqués à partir de matériaux recyclés. En outre, nous fixons désormais nos palettes à l'aide de sangles au lieu d'utiliser du film rétractable, ce qui réduit nos déchets d'environ 8 tonnes par an. Nous sommes également en train de remplacer le ruban adhésif en plastique par du ruban adhésif en papier.
“Dans le domaine de la R&D, nous avons également réduit de 50% les essais sur les bocaux en verre, de 38% les essais sur les contenants finaux pour les bouteilles d'un litre, de 74% les essais sur les cubitainers de cinq litres, et nous avons réduit de 29%, 33% et 20% respectivement l'utilisation des sachets d'un, de deux et de trois litres. Nous examinons littéralement chaque aspect de nos activités et nous apportons des changements pour réduire notre impact sur l'environnement.
Réduction intelligente des solvants
“Dans l'ensemble, les imprimantes que nous vendons étant de plus en plus avancées sur le plan technologique au fil des ans, il faut moins d'encre pendant le processus d'impression. C'est évidemment une situation meilleure et plus durable en soi. Cependant, on ne peut pas imprimer sans encre - c'est l'élément le plus crucial de l'impression. Ainsi, pour les encres que nous produisons dans notre usine, nous utilisions auparavant environ 140 000 litres de solvants à base de pétrole pour nettoyer les récipients utilisés dans notre équipement de fabrication et de mélange d'encres.
“Cependant, très récemment, nous avons remplacé notre nettoyant à base de solvant pétrolier par une solution de nettoyage à base d'eau (aqueuse) 80%, fabriquée par une société appelée Safe Solvents. Parallèlement, une machine à laver les pots, première du genre, également fournie par Safe Solvents, a été installée dans l'usine.
“Conçue pour être utilisée avec la nouvelle solution de nettoyage aqueuse, la machine offre une solution de lavage de pots nettement plus efficace sur notre site. La combinaison du nettoyeur aqueux et de la machine à laver les pots nous permet de séparer les déchets solvants et aqueux et, à l'avenir, elle pourrait nous permettre de réutiliser les pots après les avoir nettoyés, puis, lorsqu'ils ne sont plus réutilisables, de déchiqueter le plastique propre et de l'envoyer pour un recyclage plus poussé.
La mesure et l'analyse sont essentielles
“La machine à laver les pots récemment installée à Broadstairs est une première mondiale, et nous sommes impatients de revoir nos références à l'avenir et de voir la différence qu'elle a faite. Le plus important est de continuer à tout mesurer et à tout analyser, car ce n'est qu'en mesurant que l'on peut s'améliorer.
“Il s'agit vraiment d'un processus laborieux, mais en fin de compte très gratifiant - nous avons réalisé beaucoup de choses au cours des 12 derniers mois grâce à notre attention renouvelée, mais nous sommes convaincus que nous pouvons continuer à apporter des améliorations itératives sur l'ensemble du site, dans tous les domaines de la réduction de l'énergie, des déchets et des matériaux, afin de faire de cette usine primée une usine durable de classe mondiale.”
